今年7月，国家级零碳工厂建设正式启动。计划在“十五五”期间，中国将培育建设500家零碳工厂。从北京亦庄的风电装备工厂到上海金山的电缆厂，零碳工厂正逐步从概念变为现实。
在北京亦庄凉水河畔，两台风机矗立着。运维工程师丁震宇爬上125米高的塔筒，给叶片装上指甲盖大小的涡流发生器，这能使发电效率提升2%。叶片气动设计工程师金萌介绍，为了进一步提高0.5%的效率，他们进行了上百次仿真和风洞测试。这些努力的背后是工厂正在申报国家级零碳工厂。该工厂几乎所有的碳排放都来自用电，去年总耗电量近900万度，其中自有风电和屋顶光伏所发绿电占总用电量超过25%，剩余约600万度则通过市场购买绿电或绿证。
国家级零碳工厂申报条件中强调了非化石能源电力消费物理认定量的基本要求不低于10%，目标要求不低于35%。物理认定量指的是自发自用、绿电直连这类“可溯源”的绿电。厂长陈海来表示，这是所有条件中最难达到的部分，因此提升直连风机的效率至关重要。
除了开源，工厂还采取了节流措施。最耗电的工序是电控设备出厂前的测试舱，以往变桨柜满负荷测试3小时就要耗电200多度。现在，通过安装主动回馈整流单元，用电量下降了70%。此外，产线进行了自动化改造，AGV小车每天跑500多趟，物流效率提升了30%。为了解决夏天空调用电量大的问题，工厂在地下约10米处建了一个1500立方米的消防水池作为“水蓄冷”系统。夜间利用富余电力或低谷电价制冷至6摄氏度，白天再输送冷水给空调系统，比传统中央空调省电约20%。
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