安全生产是化工企业的“生命线”，每个区域都要保持实时监测，一个小参数跑偏，都可能是酿成重大事故的苗头。

以前，我们最怕听见装置报警声，每天都绷着神经，现场全靠老师傅“听、摸、看、闻”，但发现异常时，往往已错过最佳处理时机。

如今，厂里来了“新师傅”——时间序列大模型TPT，给我们减轻了不少担子。

“技术活”更精准。原料更换环节最让人头大。就像做饭，每次给的米面不同，却得做出同样的口感。以前，每次我都得制定《生产指导书》，模拟推算换料过程，修改调整数据全靠经验判断。

大模型就像一个更精准可靠的“大脑”，自动把生产参数调到最优值，还能预测指标变化，出现异常时系统自动处置。

“体力活”更高效。大模型就像我们的“眼”和“手”，让中控室里的人工操作频次降低了80%，在产线上的工作量也降低了1/3以上。

这位“新师傅”，让工厂跑出了安全生产、降本增效的新路子。生产装置报警，从以前每小时3次以上降到十几个小时才响1次。节约燃料气，一年就能省下上百万元；高价值产品的产出比例也提高了，预计每年新增收益400万元以上。

从前“人围着装置转”，现在“AI领着装置转”。智能化升级让我们腾出精力，干更有价值的事。最近，我正在开展一项降本增效的课题研究，还参与了一项科技攻关任务。我们这些“老师傅”的经验和能力，有了更大的用武之地。（人民网记者王震整理）